二胺 (dea)合成方法有：氯氨解法、甲醛氰醇催化加氫法、硝基還原法和環(huán)氧乙烷氨解法。氯氨解法是世界上早使用的合成胺的方法，該工藝的缺點(diǎn)是反應(yīng)中生產(chǎn)難以分離的副產(chǎn)物氯化銨；甲醛氰醇催化加氫法是在鎳催化劑存在下進(jìn)行，除生成一胺和二胺外，還副產(chǎn)氨氣；環(huán)氧乙烷氨解法是以環(huán)氧乙烷（eo）和氨為原料合成并蒸餾分離春胺的三個(gè)組分，該法反應(yīng)產(chǎn)物容易分離和精制，是目前世界上生產(chǎn)胺的主要技術(shù)路線(xiàn)。

現(xiàn)代利用環(huán)氧乙烷生產(chǎn)胺的工藝技術(shù)路線(xiàn)，大致可分干法和濕法兩種。所謂干法，是eo與90%以上氨水反應(yīng)，再經(jīng)脫氨、脫水、精餾分離出三種ea產(chǎn)品，德國(guó)、hüls，瑞典akzo-nobel表面化學(xué)公司等裝置屬于此種，其中我國(guó)浙大－太原日化新開(kāi)發(fā)的工藝中無(wú)反應(yīng)混合技術(shù)取得國(guó)家發(fā)明專(zhuān)利；所謂濕法是eo與25%～50%濃度的氨水反應(yīng)，再經(jīng)脫氨、脫水、精餾分離出三種產(chǎn)品，美國(guó)vcc、墨西哥idesa和撫順北方化工有限責(zé)任公司等裝置屬于此種。撫順北方化工有限責(zé)任公司在對(duì)引進(jìn)sulger/conser技術(shù)消化吸收基礎(chǔ)上，改進(jìn)裝置，使dea產(chǎn)品比例達(dá)60%以上。

以上兩種方法的不同，僅僅是用氨水的濃度不同而已，作為催化劑，反應(yīng)過(guò)程必須有水的存在。

各專(zhuān)利技術(shù)的區(qū)別主要在于各公司根據(jù)產(chǎn)品方案，相應(yīng)采取不同的摩爾比和工藝條件，在同一裝置上靈活獲得不同產(chǎn)品。欲獲得較高比例的dea，采取降低氨與環(huán)氧乙烷比以及將mea循環(huán)或?qū)⑺c環(huán)氧乙烷在另一個(gè)反應(yīng)器中反應(yīng)，可獲得較高比例的二胺。

近有資料報(bào)道，日本shokubai公司開(kāi)發(fā)出以沸石為催化劑，可使dea的產(chǎn)品比例達(dá)90%。巴西某公司將分離出的mea與eo反應(yīng)，可使dea的產(chǎn)品比例達(dá)到80%以上。

現(xiàn)代化ea生產(chǎn)裝置，生產(chǎn)過(guò)程中的物料處于閉路狀態(tài)，原材料利用率高，幾乎不產(chǎn)生污染，其污染源主要是極小量漏的氨或氨水。

目前，我國(guó)胺生產(chǎn)技術(shù)主要來(lái)自sulger/conser和浙大－太原日化，兩種技術(shù)各有優(yōu)勢(shì)。對(duì)于sulger/conser技術(shù)，工藝技術(shù)相對(duì)先進(jìn)，物耗能耗比較低，由于產(chǎn)品成本低、產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定，產(chǎn)品質(zhì)量競(jìng)爭(zhēng)力比較強(qiáng)，但設(shè)備投資相對(duì)較大；對(duì)于浙大－太原日化技術(shù)，其優(yōu)勢(shì)是裝置投資相對(duì)較少，但產(chǎn)品質(zhì)量市場(chǎng)反映一般。